PLANLEGGING AV MATERIALKRAV (MRP)

Materialkravplanlegging (MRP) er et databasebasert lagerstyringssystem designet for å hjelpe produksjonsledere med planlegging og bestilling av varer avhengig etterspørsel. Avhengige etterspørselsartikler er komponenter av ferdige varer - for eksempel råvarer, komponentdeler og underenheter - hvor mengden beholdning som trengs, avhenger av produksjonsnivået til det endelige produktet. For eksempel, i et anlegg som produserte sykler, kan avhengige varebeholdningsartikler omfatte aluminium, dekk, seter og sykkelkjeder.

De første MRP-systemene for lagerstyring utviklet seg på 1940- og 1950-tallet. De brukte store datamaskiner for å eksplodere informasjon fra en regning for et bestemt ferdig produkt til en produksjons- og innkjøpsplan for komponenter. Kort tid ble MRP utvidet til å omfatte tilbakemeldingsløkker for informasjon slik at produksjonspersonell kunne endre og oppdatere inngangene i systemet etter behov. Neste generasjon av MRP, kjent som produksjonsressursplanlegging eller MRP II, innlemmet også aspekter for markedsføring, økonomi, regnskap, prosjektering og menneskelige ressurser i planleggingsprosessen. Et relatert konsept som utvides med MRP er enterprise resources planning (ERP), som bruker datateknologi for å knytte de forskjellige funksjonelle områdene på tvers av en hel virksomhet.

kate mulgrew og david bernstein

MRP jobber bakover fra en produksjonsplan for ferdige varer for å utvikle krav til komponenter og råvarer. MRP begynner med en tidsplan for ferdige varer som blir konvertert til en tidsplan for krav til underenhetene, komponentdelene og råvarene som trengs for å produsere det endelige produktet innenfor den fastsatte tidsplanen. MRP er designet for å svare på tre spørsmål: hva trengs? hvor mye trengs? og når trengs det? '

MRP deler opp lagerbehov i planleggingsperioder, slik at produksjonen kan fullføres i tide, mens lagernivåer - og tilhørende transportkostnader - holdes på et minimum. Implementert og brukt riktig, kan det hjelpe produksjonsledere med å planlegge kapasitetsbehov og tildele produksjonstid. Men MRP-systemer kan være tidkrevende og kostbare å implementere, noe som kan sette dem utenfor rekkevidde for noen små bedrifter. I tillegg er informasjonen som kommer ut av et MRP-system bare så god som informasjonen som går inn i den. Bedrifter må opprettholde nåværende og nøyaktige papirer, delenumre og lagerregistreringer hvis de skal realisere de potensielle fordelene med MRP.

MRP-INNGANGER

Informasjonen som inngår i MRP-systemer kommer fra tre hovedkilder: en papirregning, en hovedplan og en lagerregistreringsfil. Stykklisten er en liste over alle råvarer, komponentdeler, underenheter og samlinger som kreves for å produsere en enhet av et bestemt ferdig produkt. Hvert annet produkt laget av en gitt produsent vil ha sin egen separate materialliste. Stykklisten er ordnet i et hierarki, slik at ledere kan se hvilke materialer som trengs for å fullføre hvert produksjonsnivå. MRP bruker papirlisten for å bestemme mengden av hver komponent som er nødvendig for å produsere et visst antall ferdige produkter. Fra denne mengden trekker systemet mengden av varen som allerede er i lager for å bestemme ordrekrav.

Hovedplanen skisserer de forventede produksjonsaktivitetene til anlegget. Utviklet ved bruk av både interne prognoser og eksterne ordrer, angir den mengden av hvert produkt som skal produseres og tidsrammen det vil være behov for. Hovedplanen skiller planleggingshorisonten inn i tidsbøtter, som vanligvis er kalenderuker. Tidsplanen må dekke en tidsramme som er lang nok til å produsere det endelige produktet. Denne totale produksjonstiden er lik summen av ledetiden for alle relaterte fabrikasjons- og monteringsoperasjoner. Det er viktig å merke seg at masterplaner ofte genereres etter behov og uten hensyn til kapasitet. Et MRP-system kan ikke fortelle på forhånd om en tidsplan ikke er gjennomførbar, så ledere må kanskje kjøre flere muligheter gjennom systemet før de finner en som fungerer.

Lagerregistreringsfilen gir en regnskap over hvor mye beholdning som allerede er tilgjengelig eller på bestilling, og bør derfor trekkes fra materialkravene. Lagerregistreringsfilen brukes til å spore informasjon om statusen til hvert element etter tidsperiode. Dette inkluderer bruttokrav, planlagte kvitteringer og forventet beløp til rådighet. Den inneholder også andre detaljer for hvert element, som leverandør, leveringstid og partistørrelse.

MRP BEHANDLING

Ved hjelp av informasjon hentet fra materiallisten, hovedplanen og inventarregistreringsfilen, bestemmer et MRP-system nettokravene til råvarer, komponentdeler og underenheter for hver periode i planleggingshorisonten. MRP-behandling bestemmer først bruttomaterialkrav, trekker deretter ut beholdningen som er tilgjengelig og legger tilbake i sikkerhetsbeholdningen for å beregne nettokravene.

Hovedutgangene fra MRP inkluderer tre primære rapporter og tre sekundære rapporter. Primærrapportene består av: planlagte ordreplaner, som viser antall og tidspunkt for fremtidige materialbestillinger; ordreutgivelser, som autoriserer bestillinger; og endringer i planlagte bestillinger, som kan omfatte kanselleringer eller revisjoner av antall eller tidsramme. De sekundære rapportene generert av MRP inkluderer: ytelseskontrollrapporter, som brukes til å spore problemer som tapte leveringsdatoer og lager outs for å evaluere systemytelsen; planleggingsrapporter, som kan brukes i prognoser for fremtidige lagerbehov; og unntaksrapporter, som henvender ledernes oppmerksomhet mot store problemer som sen bestilling eller overdreven avfallshastighet.

Selv om det kan virke som en enkel prosess bakover fra produksjonsplanen for et ferdig produkt for å bestemme kravene til komponenter, kan det faktisk være ekstremt komplisert, særlig når noen råvarer eller deler brukes i en rekke forskjellige produkter. Hyppige endringer i produktdesign, bestillingsmengder eller produksjonsplan kompliserer også saken. Viktigheten av datakraft er tydelig når man tar i betraktning antall materialplaner som må spores.

FORDELER OG TILBAKE AV MRP

MRP-systemer gir en rekke potensielle fordeler for produksjonsfirmaer. Noen av hovedfordelene inkluderer å hjelpe produksjonsledere med å minimere lagernivået og de tilhørende transportkostnadene, spore materialkrav, bestemme de mest økonomiske partistørrelsene for bestillinger, beregne mengder som er nødvendige som sikkerhetslager, fordele produksjonstid mellom forskjellige produkter og planlegge for fremtiden kapasitetsbehov. Informasjonen generert av MRP-systemer er nyttig også på andre områder. Det er et stort utvalg av mennesker i et produksjonsfirma som kan synes bruken av informasjon fra et MRP-system er veldig nyttig. Produksjonsplanleggere er åpenbare brukere av MRP, i likhet med produksjonsledere, som må balansere arbeidsbelastningen på tvers av avdelingene og ta beslutninger om planlegging av arbeidet. Anleggsledere, som er ansvarlige for å utstede arbeidsordre og opprettholde produksjonsplaner, stoler også sterkt på MRP-produksjon. Andre brukere inkluderer kundeservicerepresentanter, som trenger å kunne oppgi forventede leveringsdatoer, innkjøpssjef og lagerbehandler.

MRP-systemer har også flere potensielle ulemper. For det første er MRP avhengig av nøyaktig inngangsinformasjon. Hvis en liten bedrift ikke har opprettholdt gode lageroppføringer eller ikke har oppdatert sine papirregninger med alle relevante endringer, kan den støte på alvorlige problemer med utdataene fra MRP-systemet. Problemene kan variere fra manglende deler og store ordremengder til planlegging av forsinkelser og tapte leveringsdatoer. I det minste må et MRP-system ha en nøyaktig produksjonsplan, gode leveringstidsestimater og gjeldende lageroppføringer for å kunne fungere effektivt og produsere nyttig informasjon.

En annen potensiell ulempe forbundet med MRP er at systemene kan være vanskelige, tidkrevende og kostbare å implementere. Mange bedrifter møter motstand fra ansatte når de prøver å implementere MRP. For eksempel kan ansatte som en gang klarte seg med slurvet journalføring, mislike disiplinen MRP krever. Eller avdelinger som ble vant til å samle deler i tilfelle mangel på lager, kan finne det vanskelig å stole på systemet og gi slipp på den vanen.

Nøkkelen til å få MRP-implementering til å fungere er å gi opplæring og opplæring til alle berørte ansatte. Det er tidlig viktig å identifisere nøkkelpersonellet hvis kraftbase vil bli påvirket av et nytt MRP-system. Disse menneskene må være blant de første som blir overbevist om fordelene ved det nye systemet, slik at de kan kjøpe seg inn i planen. Nøkkelpersonell må være overbevist om at de personlig vil bli bedre tjent med det nye systemet enn av noe annet system. En måte å forbedre ansattes aksept av MRP-systemer er å justere belønningssystemer for å gjenspeile produksjons- og lagerstyringsmål.

MRP II

På 1980-tallet ble MRP-teknologien utvidet for å skape en ny tilnærming som kalles produksjonsressursplanlegging, eller MRP II. `` Teknikkene utviklet i MRP for å gi gyldige produksjonsplaner viste seg å være så vellykkede at organisasjoner ble klar over at med gyldige tidsplaner kunne andre ressurser bli bedre planlagt og kontrollert, '' bemerket Gordon Minty i sin bok Produksjonsplanlegging og kontroll . 'Områdene markedsføring, økonomi og personell ble påvirket av forbedringen i kundeleveringsforpliktelser, kontantstrømsprognoser og personalstyringsprognoser.'

Diana taurasi nettoformue 2015

Minty fortsatte med å forklare at MRP II 'ikke har erstattet MRP, og det er heller ikke en forbedret versjon av den. Snarere representerer det et forsøk på å utvide omfanget av produksjonsressursplanlegging og å involvere andre funksjonelle områder i firmaet i planleggingsprosessen, som markedsføring, økonomi, prosjektering, innkjøp og menneskelige ressurser. MRP II skiller seg fra MRP ved at alle disse funksjonelle områdene har innspill til hovedproduksjonen. Fra det punktet brukes MRP til å generere materialkrav og hjelpe produksjonsledere med å planlegge kapasitet. MRP II-systemer inkluderer ofte simuleringsmuligheter, slik at ledere kan evaluere ulike alternativer.